高炉冶炼技术的不断进步，对高炉出铁口工作的要求也越来越严格。为了保持铁口工作状态的稳定性，满足高炉高效冶炼的需求，通常需要使用炮泥封住出铁口，以保护铁口区域的炉墙和炉底。这就要求炮泥具备优良的作业性能，能够确保铁口的充分填充；具有良好的体积稳定性，能够快速烧结；具备快速干燥硬化的能力，并在高温下保持较高的强度；此外，炮泥还需要具备良好的开口性能，易于重新打开，并能够抵抗渣铁侵蚀、冲刷和氧化。
高炉炮泥主要分为有水炮泥和无水炮泥两类。有水炮泥主要由焦粉、粘土、燃料、水和沥青等原料制备而成，虽然成本较低，但其强度较差，且抗渣、抗铁水侵蚀和抗冲刷能力均较弱。相比之下，无水炮泥以刚玉、碳化硅、焦粉、粘土及各种结合剂为主要原料，因其不含水分，具有较高的强度和更好的抗渣、抗铁水侵蚀和抗冲刷性能，因此逐渐成为主流。
无水炮泥在实际应用中仍存在一些问题，如产品质量不稳定、铁口深度维护困难、耐侵蚀性能不足等。这些问题会导致出铁时间短、出铁量不足、渗铁漏铁频发，进而增加生产成本，降低企业的生产效率和盈利能力。
介绍一种高性能无水炮泥，按重量份数计包括以下材料：高铝矾土38‑48份，电熔莫来石18‑23份，碳化硅10‑14份，氮化硼4‑6份，氧化铪0.5‑1份，石墨3‑4份，硅溶胶6‑8份，聚硼硅氧烷2‑3份，碳化钛晶须0.3‑0.5份，纳米二氧化铈0.1‑0.3份，氧化镁1‑2份。
无水炮泥的制备方法：
将高铝矾土、电熔莫来石、碳化硅、氮化硼、氧化铪、石墨和氧化镁按比例混合，并在行星式球磨机中干法球磨4‑6小时；
将硅溶胶与聚硼硅氧烷在75‑85℃下搅拌混合2小时，冷却至室温后加入纳米二氧化铈，超声分散30分钟；
将粉体材料与液体结合剂及碳化钛晶须混合，并在真空搅拌机中搅拌30‑60分钟；
将混合物在20‑25MPa压力下等静压成型，并在氩气保护下进行热处理：先在200℃保温2小时，再升至350℃保温4小时，最后降至室温，得到最终产品。
硅溶胶和聚硼硅氧烷作为结合剂，提供了良好的粘结性和韧性，确保了材料在加工过程中的稳定性和一致性，同时提高了炮泥的开口性能，便于机械加工和使用。